金属加工中出现毛刺是大家都会遇到的问题，比如钻孔，车削，铣削，板材切割。。。

毛刺的危害之一就是容易割伤！为了去除毛刺，通常需要进行称为去毛刺的二次操作。精密部件的3次去毛刺和边缘精加工可能占成品部件成本的30％。此外，二次精加工操作难以自动化，所以毛刺真的变成了很棘手的问题。

大家头痛的易出现毛刺的地方都在这里了

加工过程中进给方向毛刺（入口和出口毛刺）侧向和切割方向毛刺

如何解决毛刺 :

01.人工去毛刺

这个是较传统的普遍采用的方式，采用锉刀（锉刀有人工锉刀和气动锉刀）、砂纸、砂带机、磨头等作为辅助工具。

缺点：人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。

适用对象：对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的铝合金压铸件。

02.冲模去毛刺

采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。

缺点：需要一定的冲模（粗模 精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。

适用对象：适合分型面较简单的铝合金压铸件，效率及去毛刺效果比人工佳。

03.研磨去毛刺

此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前压铸厂采用较多。

缺点：存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。

适用对象：适合批量较大的小铝合金压铸件。

04.冷冻去毛刺

利用降温使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺。设备价格大概在二三十万；

适用对象：适合毛刺壁厚较小且体积也较小的铝合金压铸件。

05.热爆去毛刺

也叫热能去毛刺、爆炸去毛刺。通过将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。

缺点：设备昂贵（上百万价格），操作技术要求高，效率低，副作用（生锈、变形）；

适用对象：主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。

06.雕刻机去毛刺

设备价格不是很贵（几万）。

适用对象：适用于空间结构简单，所需去毛刺位置简单有规律。

07.化学去毛刺

用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。

适用对象：适用于难于去除的内部毛刺，适合泵体、阀体等产品细小毛刺（厚度小于7丝）。

08.电解去毛刺

利用电解作用去除铝合金压铸毛刺的一种电解加工方法。电解去毛刺适用于去除铝合金压铸件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。

缺点：电解液有一定腐蚀性，零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度，铝合金压铸件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。

适用对象：适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。

09.高压水喷射去毛刺

以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。

缺点：设备昂贵

适用对象：主要用于汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统。

10.超声波去毛刺

常规的振磨，对于孔洞类的毛刺难于应付，典型的磨粒流加工工艺（双向流），通过两个垂直相对的磨料缸推动磨料使其在工件和夹具形成的通道来回流动。磨料进入和流经通过被限制的任何区域都会产生研磨效果。挤出压力控制在7-200bar(100-3000 psi), 适用于不同的行程和不同的循环次数。

适用对象：可处理0.35mm的微孔毛刺，无二次毛刺产生，流体特性可以处理复杂位置毛刺。

11.磨粒流去毛刺

常规的振磨，对于孔洞类的毛刺难于应付，典型的磨粒流加工工艺（双向流），通过两个垂直相对的磨料缸推动磨料使其在工件和夹具形成的通道来回流动。磨料进入和流经通过被限制的任何区域都会产生研磨效果。挤出压力控制在7-200bar(100-3000 psi), 适用于不同的行程和不同的循环次数。

适用对象：可处理0.35mm的微孔毛刺，无二次毛刺产生，流体特性可以处理复杂位置毛刺。

12.磁力去毛刺

磁力研磨加工是在强磁场作用下，填充在磁场中的磁性磨料被沿着磁力线的方向排列起来，吸附在磁极上形成“磨料刷”，并对工件表面产生一定的压力，磁极在带动“磨料刷”旋转的同时，保持一定的间隙沿工件表面移动，从而实现对工件表面的光整加工。

特点：成本较低、加工范围广、操作方便

工艺要素：磨石、磁场强度、工件转速等

13.机器人打磨单元

原理类似于人工去毛刺，只是将动力变为机器人。得到编程技术以及力控技术的支持，实现柔性打磨（压力与速度的变换），机器人去毛刺优势凸显。

机器人相比人工特点：效率提高、良品提高、成本高

特殊难题铣削零件中的毛刺:

在铣削零件中，去毛刺更复杂，成本更高，因为铣削不同尺寸的不同位置会形成多个毛刺。这时候选择正确的工艺参数以最小化毛刺尺寸就显得尤为重要。

你有什么解决方法，一起分享吧！